双螺杆挤出造粒线是一种用于高分子材料（如塑料、橡胶、复合材料等）加工的核心设备，通过两根相互啮合或非啮合的螺杆在加热料筒内的旋转，实现物料的输送、熔融、混炼、塑化及造粒过程。其特点是混炼效果好、生产效率高、适应性强，广泛应用于高分子材料的改性、共混、填充及造粒等领域。
以下从设备核心部件及性能维度，对双螺杆挤出造粒线的关键参数进行分类说明：
| 参数名称 | 说明 | 常见范围 |
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| 螺杆直径（mm） | 螺杆的外径，直接影响设备处理能力，直径越大，产量越高。 | 35~135mm（小型实验机到大型生产线） |
| 长径比（L/D） | 螺杆有效长度与直径的比值，决定物料在螺杆内的停留时间和混炼效果。 | 28~60（高混炼需求场景可达 72 以上） |
| 螺杆转速（rpm） | 螺杆旋转速度，影响物料输送效率、剪切热及混炼强度。 | 100~600rpm（部分高速机型可达 1000rpm） |
| 螺杆构型 | 包括螺纹元件（输送段、压缩段、混炼段）的组合方式，需根据物料特性设计。 | 啮合型（同向 / 异向）、非啮合型 |
| 螺杆中心距（mm） | 两根螺杆轴心之间的距离，影响啮合间隙和物料剪切效果。 | 与螺杆直径正相关，如 Φ50mm 螺杆中心距约 42mm |
| 参数名称 | 说明 | 常见范围 |
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| 主电机功率（kW） | 驱动螺杆旋转的电机功率，与螺杆尺寸、长径比及物料特性相关。 | 15~350kW（大型生产线可达 500kW 以上） |
| 调速方式 | 电机转速调节方式，影响设备运行稳定性和能耗。 | 变频调速（如矢量变频、伺服变频） |
| 减速箱速比 | 调整电机转速与螺杆转速的传动比，确保输出扭矩匹配生产需求。 | 根据机型设计，常见 1:10~1:30 |
| 参数名称 | 说明 | 常见范围 |
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| 加热段数 | 料筒分段加热的数量，影响温度控制精度和物料熔融过程。 | 6~12 段（根据长径比增加） |
| 加热方式 | 常用电加热（如电阻加热、陶瓷加热）或导热油加热，部分场景使用红外加热。 | 电加热功率：0.5~2kW / 段 |
| 控温精度（℃） | 温度控制的稳定性，直接影响物料性能和造粒质量。 | ±1~±2℃ |
| 冷却方式 | 料筒冷却（如水冷、风冷）和螺杆冷却（如中心油冷、水冷），防止物料过热。 | 水冷流量：5~20L/min（根据机型） |
| 参数名称 | 说明 | 常见范围 |
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| 切粒方式 | 分为水环切粒（湿法）、风冷切粒（干法）或水下切粒，影响粒子外观和尺寸。 | 水环切粒线速度：50~150m/min |
| 粒子直径（mm） | 造粒成品的直径，根据需求可调。 | 1.5~4mm（常见约 2~3mm） |
| 产量（kg/h） | 设备每小时的造粒能力，由螺杆参数、工艺条件决定。 | 50~2000kg/h（大型生产线可达 3000kg/h 以上） |
| 辅机配置 | 包括喂料机（如失重式喂料、体积式喂料）、脱水干燥系统、筛分装置等。 | 喂料精度：±0.5%~±1% |
- 工作温度范围：根据物料熔点设定，如聚乙烯（PE）造粒温度约 160~230℃，工程塑料（如 PA、PC）可达 260~320℃。
- 工作压力：料筒内熔融物料的压力，影响挤出稳定性，通常为 5~20MPa。
- 设备尺寸与重量：取决于机型，小型实验线占地约 2~5㎡，大型生产线可长达 10~20m，重量 5~20 吨。
- 物料特性：若处理高填充料（如碳酸钙填充 PP），需选择长径比≥40、螺杆混炼段强化的机型；处理热敏性材料（如 PVC），需控制螺杆转速和剪切热，采用低转速、大直径螺杆。
- 产量需求：生产线选型时，产量需匹配后端包装与仓储能力，如年产量 1 万吨的生产线，对应主机功率约 100~150kW，产量约 400~500kg/h。
- 自动化程度：高端生产线配备 PLC 智能控制系统，支持温度、压力、转速的闭环控制及故障预警，提升生产稳定性。
双螺杆挤出造粒线的参数设计需结合物料工艺特性与产能目标，通过螺杆构型优化、温控精度提升及辅机配套升级，实现高效、高品质的造粒生产。
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