在锡华流延机的使用过程中，薄膜厚度不均匀是较为常见的工艺问题，可能导致产品报废率升高，需从设备参数、部件状态及工艺控制多维度排查解决。
首先检查模头与模唇状态。模唇间隙的均匀性直接决定初始膜厚，若长期使用后出现局部磨损或间隙调整偏差，会导致物料挤出量不均。可停机后用塞尺逐点测量模唇间隙，对偏差部位通过微调机构校准，确保全幅间隙误差控制在 0.01mm 内。同时清理模头内残留的焦料或杂质，避免堵塞流道影响物料分布。
其次优化温度与速度参数。物料塑化不均会引发厚度波动，需确认挤出机各段加热温度是否匹配原料特性，如高分子材料需保证熔融温度稳定在 ±2℃范围内。牵引速度与挤出速度的匹配度也关键，若牵引速度忽快忽慢，会导致薄膜拉伸不均，可通过 PLC 系统校准两者同步率，必要时更换精度更高的速度传感器。
最后排查冷却与张力系统。冷却辊温度分布不均会使薄膜定型时收缩不一，需检查冷却水路是否通畅，确保辊面温度差不超过 3℃。收卷阶段张力波动同样影响厚度，建议采用动态张力控制系统，通过压电传感器实时监测并调整张力，将波动幅度控制在 ±0.2N/m 内。
日常需定期润滑传动部件、校准传感器，避免机械磨损或检测误差引发的厚度问题。
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