吹膜机生产时薄膜厚薄不均是常见问题，直接影响产品质量和使用性能，其成因涉及设备调试、原料特性、工艺参数等多方面，需针对性排查解决。
从设备角度看，模头间隙不均是核心原因之一。模头是薄膜成型的关键部件，若长期使用后模唇磨损，或安装时未精准校准，会导致模口各点出料量不一致，出现局部偏厚或偏薄。此时需停机拆解模头，用百分表测量模唇间隙，对磨损部位进行研磨修复，重新安装时确保模头水平度误差控制在 0.02mm 以内。此外，牵引辊压力不均也会导致薄膜拉伸不一致，需调整牵引辊两端气缸压力，保证压力差不超过 0.1MPa。
原料特性也会影响厚度稳定性。若原料中含有杂质或颗粒度不均，会造成进料不畅，出现间歇性出料波动。需提前对原料进行筛选过滤，去除杂质，同时确保原料干燥充分，避免水分导致的熔融不均。对于共挤吹膜机，不同层原料的熔融指数差异过大，会导致熔体流动速率不匹配，需调整原料配方，保证各层原料熔融指数偏差控制在 ±0.5g/10min 范围内。
工艺参数设定不当是另一主要诱因。温度控制失衡会影响熔体粘度，如模头温度局部过高会使该区域熔体流动性增强，出料量增加导致薄膜偏薄，反之则偏厚。需分段检测模头各区域温度，将温差控制在 ±5℃以内。同时，牵引速度与挤出速度的匹配度至关重要，牵引速度突然加快会使薄膜拉伸过度变雹，需通过变频器精准调节两者速度比，保持稳定同步。此外，冷却风环风量不均会导致薄膜冷却速度不一致，需清理风环出风口杂物，调整挡风板使风量均匀覆盖膜泡。
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